壓力容器廠家壓力容器的應用

石油、化工、醫藥等產品是按照一定的工藝過程，在一定的條件下利用與之相匹配的機械設備生產出來的。隨著科學技術的進步和工業生產的發展，特別是國民經濟領域持續穩定壓力容器已在石油、化工、輕工、醫藥、環保、冶金、食品、生物工程及國防等工業領域以及人們的日常生活中得到廣泛應用，且數量日益增大，大容積的設備也越來越多。例如，生產尿素就需要與之配套的合成塔、換熱器、分離器、反應器、儲罐等壓力容器；加工原油就需要與原油生產工藝配套的精餾塔、換熱器、加熱爐等壓力容器；此外，用于精溜、解析、吸收、萃取等工藝的各種塔類設備也為壓力容器；用于流體加熱、冷卻、液體汽化、蒸汽冷凝及廢熱回收的各種熱交換器仍屬于壓力容器；石油化工中三大合成材料生產中的聚合、加氫、裂解等工藝用的反應設備，用于原料、成品及半成品的儲存、運輸、計量的各種設備等都是壓力容器。據統計，化工廠中80%左右的設備都屬于壓力容器的范疇。

壓力容器種類多，操作條件復雜，有真空容器，也有高壓超高壓設備和核能容器；溫度也存在從低溫到高溫的較大范圍，處理的介質大多具有腐蝕性，或易燃、易爆、有毒，甚至劇毒。這種多樣性的操作特點給壓力容器從選材、制造、檢驗到使用、維護以致管理等諸方面造成了復雜性，因此對壓力容器的制造、現場組焊、檢驗等諸多環節提出了越來越高的要求。

壓力容器涉及多個學科，綜合性很強，一臺壓力容器從參數確定到投入正常使用，要通過很多環節及相關部門的各類工程技術人員的共同努力才能實現。

壓力容器制造技術的發展

隨著科學技術的發展，壓力容器制造技術的水平越來越高，其制造進展主要表現在四個方面。

1.壓力容器向大型化發展

大型化的壓力容器可以節省材料、降低投資、節約能源、提高生產效率、降低生產成本。目前板焊結構形式的煤氣化塔厚度達200mm，其內徑為9100mm，單臺質量已達2500t；現在年產30萬噸合成氨和52萬噸尿素裝置的四個關鍵設備均已實現國產化。煉油處理裝置也由250 X 104 t/a原油提高到1000 X 104 t/a原油的處理能力。液化石油氣、化工原料氣儲運中，臥式儲罐已能生產φ7400mmX 38mmX 7400mm，單臺設備達600t的設備。在核電設備的生產中，已能生產總重達380t的350MV核反應堆壓力容器，以及總重達345t的1000MV核電蒸汽發生器。

為了適應大型容器的制造，其制造裝備也得到了迅猛發展。目前，單臺吊車的起吊質量已達1200t，水壓機在6000t以上，卷板機在4000t以上，冷彎最大厚度達380mm，寬6m,熱沖壓封頭直徑達4. 5m，厚度達300mm。重型旋壓機可加工直徑為7m，厚165mm的橢圓形封頭。

2、壓力容器用鋼的發展

由于壓力容器的大型化以及生產過程中的工藝條件越來越苛刻，導致對壓力容器用鋼的要求日益嚴格，因而促使材料技術不斷發展，在要求鋼材強度越來越高的同時，還要求改善鋼材的抗裂性和韌性指標。通過降低含碳量和增加微量合金元素來保證強度，同時通過提高冶煉技術以降低雜質來保證抗裂性和韌性。目前日本的冶煉技術己能使磷含量降低到0.01％下，硫含量降低到0.002％以下。隨著冶煉技術的不斷發展，出現了大線能量下焊接性良好的鋼板，且復合鋼板的使用也越來越普遍。隨著加氫工藝技術，特別是煤加氫液化工藝的發展，鋼的抗氧能力，抗蠕變性能，最高使用溫度限制及抗拉強度已不能滿足要求，因此近年來國外相繼開發了新型的Cr-Mo-V抗氫鋼。為在一些腐蝕環境中保證壓力容器的安全使用，雙向不銹鋼，Ni基不銹鋼、哈氏合金等材料的應用越來越多。

3、壓力容器制造方法的發展

傳統的壓力容器制造方法主要有鍛造式、卷焊式、包扎式、熱套式等方法，1981年德國首次推出了焊接成形技術的新方法，采用多絲埋弧焊法制造壓力容器。這一新技術出現，在原鑄、鍛、軋三種傳統制造方法基礎上增加了第四種制造方法——焊接制造。

4.焊接新材料、新技術的產生和應用

為了提高高強度鋼的斷裂韌性，必須降低焊縫中氫的含量，因此超低氫材料的研制和使用受到了容器制造廠家的關注。日本神鋼公司研制的UL系列超低氫焊條，使用時止裂溫度可降低25-50。C，同時它的吸濕性很小，管理也很簡便。我國壓力容器用鋼從單純的碳鋼過渡到普通低合金鋼，進而發展到低溫鋼、高強度度鋼和特殊鋼，目前已能利用Cr-Mo-V抗氫鋼制造出加氫反應器。

此外，自動焊接技術和焊接機器人使大型容器的焊縫實現了自動化，提高了焊接質量和效率，降低了工人的勞動強度。在自動焊接設備方面，出現了跟蹤焊縫系統的自動焊機。并能用數控技術來控制焊接參數，用工業電視監視焊接過程等。熱處理方式也出現了輕型加熱爐，淬火工藝也出現了噴淋式和浸人式方法，退火出現了內部燃燒和局部加熱退火。工頻電加熱、電阻加熱和紅外線加熱等局部加熱方法也得到廣泛應用。